Расположение арматуры в ростверке

Расположение арматуры в ростверке

Изготовление арматурных каркасов для свай – существующие технологии

Можно выделить две основные технологии, применяемые на строительных площадках и в производственных условиях:

  1. Ручная сборка армокаркаса позволяет изготовить изделие практически с неограниченными параметрами. Любое сечение арматуры, длина изделия и его диаметр. Конструкция обладает высокой прочностью и качеством сборки. Единственным недостатком способа стала его низкая производительность, помимо этого, изготовление требует значительных трудозатрат.
  2. Механизированная автоматическая сборка армокаркасов. Параметры изделия зависят от типа применяемого оборудования. Но, в большинстве случаев, каркасами такого типа можно обеспечить практически любое строительство. Технология предполагает спиральную навивку проволоки вокруг закрепленных стержней основной арматуры. Соединение элементов осуществляется при помощи контактной сварки. Данная технология особа целесообразна, если производство каркасов для свай требуется для обеспечения масштабных строительств.

Последовательность армирования столбов и ростверка

Столбы армируют вертикальными прутьями. Их варят или вяжут проволокой в каркасы.

На дно ямы насыпают песок, толщиной 200 – 250 мм и сверху такой же слой песка со щебнем. Укладывают не менее 50 – 100 мм бетона для защиты металла от грунтовой влаги и коррозии.

Готовые каркасы опускают в скважины буронабивных свай или ямы под столбы.

Размеры каркаса в сечении должны быть меньше диаметра скважины на 35 – 50 мм с каждой стороны. Этот слой бетона называется защитным. Щелочной реакцией он защищает металл от коррозии.

Выпуски арматуры столбов при изготовлении каркаса загибают горизонтально на длину 30 – 40 диаметров прута. Если дипломированный сварщик умеет правильно, и не перекаливая варить арматуру, загибы не делают.

В ростверк стержни укладывают двумя слоями:

  • верхний слой ниже верхнего среза на толщину защитного слоя;
  • в нижнем слое, на ту же толщину выше подошвы.

Середина не армируется, тут нагрузок почти не бывает.

Схема расположения прутов арматуры определяется требованиями к частям фундамента:

  • для буронабивных свай или железобетонных свайных столбов – требования прочности на срез обуславливается нагрузкой от горизонтального смещения массивов грунта;
  • для горизонтального, обычно монолитного ростверка нагрузка будет изгибающей, т. к. балка ростверка расположена концами на опорах, а под средней ее частью опоры почти нет.

Ошибки при армировании

Наиболее часто встречающиеся ошибки:

  1. Арматурный каркас устанавливают на грунт. Металл корродирует, расширяется в объеме и рвет бетон в самом важном месте – подошве столбов.
  2. При установке в скважину каркас не центрируется. Арматура может выйти наружу столба или остаться малая толщина защитного слоя.
  3. Не выпускается арматура для связей с каркасом ростверка. Монолитный ростверк не сможет противостоять горизонтальным подвижкам грунта, и фундамент может разрушиться.
  4. При сварке стержней соединения не должны быть на углах и на пересечениях стен.
  5. При изгибе прутов место сгиба не греют – прут дает микротрещины.
  6. Арматура в средней части любого железобетонного изделия – грубая ошибка – бетонная балка или плита растягивается или сверху при нагрузке на края и опоре посередине, или снизу – когда опоры по краям, а нагрузка в середине. Эти растягивающие усилия и должна выдерживать арматура. В средней части изделия нагрузок почти нет, и арматура там – выброшенные деньги, время и труд.
  7. При заливке бетона глубинный вибратор использовать только во внутренней зоне каркаса и аккуратно, чтобы не нарушить его конфигурацию.

Арматурный каркас — основа прочности сваи. Это её металлический скелет, отвечающий за равномерное распределения нагрузки во всех плоскостях. В связи с этим крайне важно правильно выбрать технологию изготовления армокаркаса и следить за её соблюдением на всех этапах производства.

Буронабивные сваи получили широкое распространение как в гражданском, так и в промышленном строительстве. Неудивительно, ведь они дают архитекторам возможность решать широкий спектр конструктивных задач. Сваи позволяют передавать и равномерно распределять по несущему слою грунта колоссальные нагрузки от высотных зданий (вплоть до 25 000 кН и более). При этом бурение под сваи — довольно щадящий процесс, который можно осуществлять даже на слабых грунтах и в непосредственной близости от жилых зданий. В мировой практике известны случаи возведения 75-метровых свай в грунтах с крайне низкой несущей способностью.

Несмотря на все преимущества буронабивных свай, всецело полагаться на данную технологию не стоит. Важно понимать, что своей универсальностью, долговечностью и несущей способностью сваи во многом обязаны именно арматурному каркасу. От прочности его стержней, качества сварочных соединений и точности расчёта геометрии напрямую зависят эксплуатационные характеристики каждой отдельно взятой сваи.

В качестве материала для арматурного каркаса могут выступать:

  • гладкая арматура;
  • рифлёная арматура;
  • горячекатаная проволока;
  • бухтовая арматура (диаметр: 6-12 мм);
  • рифлёная бухтовая арматура;
  • проволока ВР-1 холоднотянутая из низкоуглеродистой стали.

Объёмные армокаркасы могут изготавливаться как из разрозненных компонентов, перечисленных выше, так и из частично собранных секций. Основными компонентами, воспринимающими и распределяющими нагрузку, являются арматурные стержни.

Как правило, они изготавливаются без каких-либо легирующих добавок, однако в отдельных случаях могут иметь антикоррозийное покрытие.

Когда все составляющие армокаркаса для буронабивной сваи готовы, они свариваются между собой и связываются проволокой в единое целое. Эта процедура может осуществляться как вручную, так и автоматическим/полуавтоматическим способом. Бытует мнение, что ручной метод сборки — пережиток прошлого. Однако это не совсем так. Автоматическая сборка, безусловно, ускоряет процесс, однако созданные с её помощью каркасы для буронабивных свай имеют некоторые ограничения по параметрам. Взглянем на характеристики.

Армокаркасы, собранные вручную

  • Тип сечения: любой
  • Габариты сечения: 20-150 см
  • Вес:
  • Длина:
  • Сечение арматуры (спиральной): любое
  • Сечение арматуры (рабочей): любое
  • Метод соединения компонентов: сварка полуавтоматическая/проволока вязальная

Как видим, ручной способ сборки позволяет сооружать более длинные армокаркасы. Кроме того, отсутствие ограничений по размеру рабочей и спиральной арматуры позволяет сооружать действительно мощные каркасы, рассчитанные на экстремально высокие нагрузки от многоэтажных зданий. Яркий тому пример — фундамент строящегося «Лахта-центра», конструкция которого насчитывает 264 сваи с глубиной залегания до 82 метров. Только ручная сварка позволила достичь проектных характеристик свай и воплотить уникальный в своём роде проект. Огромное основание в форме правильного пятиугольника полностью исключает просачивание грунтовых вод. Этого удалось добиться с помощью современной технологии «стена в грунте» и массивных, сверхпрочных армокаркасов, сваренных вручную. В целях минимизировать риск обрушения использовались обсадные трубы для буронабивных свай, а каждый каркас был снабжён набором высокоточных цифровых сенсоров, передающих данные о нагрузках в режим реального времени. Общая масса арматурных каркасов, используемых для возведения основания, перевалила за 200 тонн.

Однако когда речь заходит о гражданском строительстве, требующем регулярных поставок больших объёмов арматурных каркасов, тут автоматизация процесса начинает проявлять все свои положительные стороны. Такое производство намного выгодней с экономической точки зрения и позволяет существенно сократить сроки строительства.

Принцип автоматического метода сборки заключается в укладке стержней в заданное проектом положение, навивке спирали по периметру и сварке этих элементов между собой. Качество арматурных каркасов уменьшается ненамного в сравнении с ручным методом, а вот скорость их изготовления возрастает ощутимо. Так, к примеру, одна секция каркаса для буронабивной сваи длиной 12 метров собирается вручную в среднем за 16 часов, в то время как современная сборочная станция (GAM-1500 или подобная) проделывает ту же самую работу всего за час. При этом точечная сварка, осуществляемая сварочным роботом, ничуть не уступает ручной дуговой по части качества.

Как вы можете убедиться, ручная и автоматическая технологии сборки арматурных каркасов прекрасно дополняют друг друга, в полной мере обеспечивая потребности гражданского и промышленного строительства. Автоматическая сборка позволяет получать качественный продукт в больших количествах, в то время как ручная сборка даёт возможность реализовывать нестандартные проекты, требующие особого подхода к контролю прочности конструкции и оценке качества сварочных швов. Стоит также отметить, что автоматическая технология сборки арматурных каркасов для буронабивных свай продолжает активно развиваться. Постепенно растёт скорость подачи арматуры и проволоки в станок, не стоит на месте и сварочное оборудование. Вполне возможно, что со временем автоматические станции удвоят или даже утроят скорость сборки, а качество каркасов вплотную приблизиться к собранным вручную.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *