Паркетная доска производство

Паркетная доска производство

Производство штучного паркета и массивной доски

Конструктивно штучный паркет представляет собой планки, изготовленные их твердых и ценных пород древесины, снабженные по краям пазами и гребнями для соединения с такими характеристиками:

  • ширина до 75мм,
  • длина до 500мм,
  • толщина от 14 до 22мм.

Массивная доска также является штучным паркетом только больших размеров с принципом производства аналогичным штучному паркету. Производство штучного паркета и массивной доски на начальной стадии предусматривает выбор породы древесины служащей исходным сырьем, после чего выбранные деревья срубают, очищают от сучьев и направляют на распиловку и обрезку на заготовки в лесопильный цех.

По завершению данных процедур древесные заготовки подлежат тщательной проверке на наличие дефектов и прочих соответствий, предъявляемым требованиям, с последующей подачей в специальные сушильные камеры для просушки в течение длительного времени и достижения уровня влажности не более 9–10%. Данная процедура осуществляется посредством метода термической обработки сырья без доступа кислорода. За счет этого древесина уплотняется и получает больший уровень прочности. По завершению процедуры термической обработки древесина на распиловку, где специальное оборудование для производства паркета, и в частности, распиловочные станки осуществляют обрезку торца каждой заготовки с последующим роспуском на планки заданного размера.

Стадии производственного процесса

Затем из планок по длине удаляются поврежденные участки и производится сортировки планок необходимой длины и качества. Конструктивно паркетная доска представляет собой изготовленное из древесины 2х – 3х слойное изделие, толщиной не более 22мм с перехлестом волокна каждого последующего слоя перпендикулярно предыдущему. Что в свою очередь обеспечивает минимальный риск деформации древесины в случае изменения уровня влажности и температуры в помещении. Многослойность паркетной доски обусловливает многоэтапность процессов ее производства и, соответственно, многочисленное оборудование для производства паркета.

На начальной стадии производство паркета предусматривает выбор древесины, предназначенной для производства паркетной доски, в большинстве случаев данным сырьем являются ценные породы древесины – дуб, бук и клен. Конструктивно верхний слой паркетной доски составляет не более 6мм из ценных пород древесины, тогда как расположенный перпендикулярно верхнему слою по волокнам средний слой изготавливается из менее дорогостоящих хвойных пород. Ну а материалом для нижнего слоя паркета могут быть не только хвойные породы древесины, но и обычная фанера, также укладывающаяся перпендикулярно по волокнам относительно среднего слоя.

Роспуск на ламели

Аналогично производству массивной доски древесина, предназначенная для производства паркета, проходит все подготовительные операции вплоть до полной готовности заготовки с последующей подачей на распиловочные станки, осуществляющие обрезку торца заготовки и роспуск на ламели и планки строго заданных размеров.

Затем следует удаление из планки дефектных участков по всей длине и тщательная шлифовка, целью которой является достижение заданных размеров и необходимого уровня гладкости.

Следующим производственным этапом является склеивание заготовок, предусматривающее склеивание ламелей верхнего слоя, который может быть 2х – 3х и 4х полосным без подложки в торец. По завершению данной процедуры все планки паркетной доски склеиваются вместе с особой тщательностью и аккуратностью, так как именно от качества этой работы напрямую зависит качество готовой паркетной доски. Для осуществления данной операции на максимальном уровне качества существует специальное оборудование для производства паркета, в частности специальный пресс, осуществляющий проклейку изделия под высокой температурой.

Склеивающие вещества для паркета

В качестве склеивающего вещества для производства паркета используется специальный отвердитель и клей, в совокупности, обеспечивающие максимальное сцепление склевываемых поверхностей паркета. По завершению процедуры прессования готовый лист распускается на панели заданных размеров с последующим изготовлением элементов соединения, конструктивно представляющих собой паз на двух сторонах панели и шип на двух торцевых сторонах. Кроме того, соединение панелей может изготавливаться в традиционном варианте прямым соединением.

В данном случае для соединения отдельных элементов используется специальный клей, тогда как при изготовлении шипа и паза неровного профиля клей не используется и соединение называется замковым. При монтаже замкового паркета замковые соединения защелкиваются друг с другом, тем самым обеспечивая плотное прилегание различных элементов.

Завершающим этапом производства паркета является проверка готовой продукции на наличие дефектов на верхней поверхности с их последующим удалением методом устранения слабых волокон посредством специальных щеток, шпаклевания верхнего слоя, снятия фасок стыкового паза с целью придания ему в образной формы и шлифования. Большинство современных производителей считают на этом законченным производство паркета, оставляя изделие без защитного слоя лака с его нанесением уже непосредственно после укладки по месту предназначения. Тогда как некоторые производители в большинстве элитных видов паркета покрывают свою продукцию не менее чем 5 слоями лака в заводских условиях.

Производство паркета на современном оборудовании, видео-обзор

Другие похожие статьи на Паркет и техника его изготовления на современном оборудовании

Классический штучный паркет и массивная доска – это, безусловно, самые красивые, престижные и модные напольные покрытия. Их производят только из натуральной древесины, которая проходит несколько этапов обработки, прежде чем превратиться в готовые к укладке паркетные планки.

Для изготовления паркета используют самые качественные твердые породы древесины, в частности, европейские лиственные породы, такие как бук, дуб или ясень, а также экзотические породы, например, мербау, венге или палисандр. Стволы деревьев ошкуривают, то есть очищают от сучьев, и распиливают на заготовки, которые помещают в сушильные камеры. В этих камерах заготовки подвергают термообработке в условиях отсутствия кислорода, существуют также способы сушки древесных заготовок с помощью ультразвука или СВЧ волн. Заготовки становятся пригодны к последующей распиловке, если их влажность не превышает 9%.

Будущие паркетные планки обрабатывают на станках с программным управлением. Заготовки распиливают на планки определенных размеров. Чтобы изготовить паркет штучный нарезают планки длиной от 200 до 450 мм и шириной от 40 до 70 мм. При производстве массивной доски формируют планки длиной от 500 до 3000 мм и шириной от 100 до 200 мм. Затем планки шлифуют, подгоняя до точных размеров. Для получения шипов и пазов, с помощью которых будет впоследствии осуществляться укладка паркета, грани отшлифованных планок обрабатывают на фрезерных станках.

Некоторые производители применяют вместо механической обработки лазерную, значительно сокращающую сроки изготовления паркета. Однако такая технология вызывает потемнение древесины по краям планок, что является недостатком.

Готовые планки внимательно осматривают и выбраковывают изделия с дефектами – царапинами и трещинами. В зависимости от внешнего вида и типа распила изделия распределяют по следующим сортам:

  • радиальный паркет – самый дорогой сорт, получаемый методом радиального распила, при котором ствол дерева разрезают по радиусам. Для этого сорта характерны ровный цветовой тон и отсутствие дефектов древесины и механических повреждений;
  • тангенциальный паркет изготавливают, распиливая дерево по диагонали. Его планки имеют красивую текстуру, образующуюся из рисунка годичных колец. Дефектов и повреждений древесины не должно быть;
  • стандарт – паркетные планки высшего сорта без дефектов и механических повреждений.

    Способ распила значения не имеет;

  • натуральный – паркет без отбора по распилу, имеющий заболонь и небольшие сучки, механические повреждения не допускаются;
  • рустик – недорогой паркет, имеющий заболонь, сучки и мелкие механические повреждения.

На заключительном этапе производства планки паркета и массивной доски упаковывают таким образом, чтобы надежно защитить их от попадания влаги и воздействия механических нагрузок. После того как будет произведена укладка паркета, покрытие необходимо отшлифовать и покрыть несколькими слоями лака.

О преимуществах паркета знают многие, а вот о том, как это напольное покрытие получают, известно далеко не каждому потребителю. Редко, кто этим интересуется и совершенно напрасно. Ведь производство паркетной доски — процесс сложный и необычайно интересный. Так какие же этапы проходит древесина, прежде чем предстать перед нами в привычном виде?

Прежде всего, следует учесть, что производство паркетной доски состоит из 2-х составляющих — изготовление и контроль. Контролирование происходит не только визуальным путем, но и с помощью специальных средств измерения.

Изготовление соединительного элемента

В зависимости от способа соединения паркет подразделяется на 2 вида. Первый соединяется методом шип-паз, второй — бесклеевым способом. Для изготовления соединительных элементов необходимы фрезы. Обработка торцов горячим воском позволяет запечатать стыки намертво.

Паркет готов. Остается лишь упаковать его. Для упаковки используются только те материалы, которые можно впоследствии применять в качестве вторичного сырья.

Подытоживая, стоит отметить, что технология производства на разных предприятиях практически одинакова. Отличия заключаются в последовательности этапов, методах обработки и в общем отношении изготовителя к процессу создания самого востребованного материала для отделки пола.

Для самостоятельного изготовления паркета вам понадобится около 4-х паллетов двух разных видов древесины. Например, дуба и красного дерева. В данном случае паллеты представляют собой набор из деревянных заготовок определенных размеров. Под паркет нужны относительно небольшие бруски, лучше сразу 10 мм тощиной.

Обратите внимание: древесина в паллетах должна быть хорошо высушенной – вакуумным либо вакуумно-конвективным методом. Влажность по ГОСТу при отгрузке – не более 9±3 %. Тогда в условиях нормальной температуры и влажности помещения плашки не потеряют первоначальной формы. Они не будут коробиться даже после сильного намокания, а только набухнут.

Перед тем, как начать производство паркета, покупаем инструменты.

    Вам будет нужна:

  • циркулярная пила для совершения продольных резов;
  • пила для поперечного реза.

Если этих инструментов нету, то их лучше не покупать, а взять напрокат. Обычно их сдают в аренду строительные магазины, но там — дороговато. Можно также обратиться в специализированные компании, которые занимаются арендой инструмента. Мы в свое время договорились о прокате оборудования с фирмой, которая занимается ремонтом под ключ — они нам сдавали пилы на очень выгодных условиях. Можно попробовать арендовать у них все необходимое.

Когда подготовлены все инструменты и материалы, можно приступать к работе.

Начинайте с разметки будущих паркетных планок (дощечек).

    Вот их оптимальные размеры в миллиметрах:

  • толщина – 10 или 13;
  • ширина – 70 либо 95;
  • длина – 490 или 570.

Геометрическая форма планок – обыкновенный прямоугольник. Если толщина материала составляет 21 мм и более, а также он с обеих сторон покрыт лаком, то сперва напилите полоски. После этого можете приступать к изготовлению прямоугольников.

Третий шаг в изготовлении паркета своими руками – распил готовых прямоугольных заготовок по толщине. Он должен проводиться строго посредине. Это можно не делать, если изначально нашли сырье нужной толщины — 10 или 13 мм.

Укладываем изготовленный нами паркет

После того, как плашки готовы, приступаем к укладке паркетного пола.

    Она может быть нескольких видов:

  1. диагональная – выполняется в направлении от угла до угла под наклоном от 30 до 45°. Важно заранее обозначить схему, а затем внимательно ее придерживаться.
  2. классическая — прямолинейная или елочкой.

    Штучный паркет лучше располагать перпендикулярно потоку солнечных лучей, т.е. поперек помещения. Елочка, в свою очередь, может быть прямой или диагональной.

Мы выбрали способ укладки — «плетенка». Он очень сложный. Мы вам советуем воспользоваться более простой укладкой — палубой.

Итак, пол уложен – изготовление паркета своими руками полностью окончено. Теперь можно покупать и устанавливать плинтусы.

Лучше всего выбирать деревянные изделия, в цветовой гамме и качестве, аналогичном паркету.

Стоит ли пытаться делать самостоятельную циклевку и шлифовку паркета? Если не обладаете специальными умениями и навыками – лучше доверьте эту кропотливую работу профессионалам-паркетчикам. У специалистов есть полный набор инструментов и многолетний опыт по доведению паркетного пола до идеального состояния.

Чем отличается паркетная заготовка от паркета?

Форум / Отделочные материалы / Чем отличается паркетная заготовка от паркета?

Задайте интересующий Вас вопрос на нашем форуме без регистрации
и Вы быстро получите ответ и консультацию у наших специалистов и посетителей форума!
Почему мы в этом так уверены? Потому что мы платим им за это!
Узнать подробности


tyui05 августа 2014
в 11:25 Знакомые предлагают взять на базе паркетную заготовку, но я сомневаюсь, хотя конечно цена на нее менее дорогая по сравнению с паркетом, хотелось бы узнать чем отличаются эти два типа паркета? И стоит ли брать паркетную заготовку вообще?
sirius05 августа 2014
в 15:05 Паркет — это уже готовый для укладки материал, а паркетная заготовка — это, грубо говоря, необработанное сырье, которое еще надо довести до ума, а именно — нарезать замки соединения и выполнить обработку лакокрасочными материалами.
Scratte21 августа 2014
в 2:33 Мое мнение: если вы не строитель и не занимаетесь ремонтами профессионально — то лучше не экономьте и купите готовый паркет. Заготовка — она и в Африке заготовка. Это полуфабрикат, грубо говоря.Без замков, без обработки — оно вам надо, голову морочить? Больше денег потратите на новые материалы, потому что с первого раза справиться с заготовками не сумеете, это я вам гарантирую.

Alex201328 августа 2014
в 0:44 Я почти на 90% уверен, что Вы будете ложить этот паркет не сами, а нанимать специалиста. Вот с конкретным мастером и обсудите сможет ли он Вам заготовку довести до ума. Может получиться, что с учётом работы Вы получаете ту же себестоимость паркета на полу.
Но всё же лучше купить готовый паркет. Паркет — это не обои. Его не меняют каждые 3 года, он ложиться надолго. И как раз от первоначального качества паркета и его укладки зависит его долговечность, а также возможность мелкого ремонта и шлифовки спустя годы использования.
Aleks

Администратор

05 сентября 2014
в 10:28 Товарищи!!!!
Вопрос возник. Что сначала нужно сделать: паркет уложить или обои поклеить???

Если паркет, то говорят влагу впитает. Если обои — можно при укладке паркета повредить…. Как быть?
Посоветуйте, кто как поступал…..

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *