Формы для ЖБИ колец своими руками

Формы для ЖБИ колец своими руками

Изготовление форм

По сути, формы (опалубка) представляет собой два цилиндра разных диаметров, один из которых устанавливается ровно посередине другого. Пространство, образовавшееся между ними, заполняется бетоном. Соответственно, от разницы диаметров зависит толщина стенок будущих колец (читайте также статью “Бетонные кольца для канализации: строим простейший септик” ).

Надо сказать, что можно не заниматься изготовлением форм, а купить готовые изделия. Однако, их цена может быть довольно высокой. Поэтому целесообразней сделать опалубку самостоятельно.

Для этого в первую очередь необходимо определиться с размерами колец, т.е. такими их параметрами, как:

Размеры бетонного кольца

Существует множество вариантов изготовления опалубки, в частности можно встретить рекомендации от специалистов об использовании для этих целей деревянных досок, которые набиваются на круги нужного диаметра.

Однако, проще всего использовать:

  • Металлические бочки соответствующих размеров;
  • Металлические трубы;
  • Воздуховоды;
  • Также подойдут пластиковые бочки.

Теперь подробней рассмотрим, как изготавливается форма для бетонных колец своими руками из металлической трубы или бочки.

Наружное кольцо

Для изготовления наружной опалубки надо выполнить следующие действия:

  • В первую очередь нужно нанести на цилиндр две продольные вертикальные линии, которые будут делить его на две одинаковые части.
  • Далее с каждой стороны на линии разметки следует установить не менее двух оконных или дверных навесов. Их створки должны располагаться по краям линии, а шарнирное соединение – строго на линии. Прикрепить створки можно при помощи заклепок либо сварки.
  • Затем с одной стороны нужно срезать нижние шляпки-фиксаторы шпинделей, что позволит с легкостью разбирать навесы.
  • После этого надо спроецировать вертикальные линии на наружную сторону цилиндра.
  • Далее при помощи болгарки нужно разрезать цилиндр тонким диском по намеченным линиям. Выполнять эту процедуру следует очень аккуратно, чтобы не испортить навесы.

На этом изготовление наружной стенки опалубки завершено. Теперь надо вытащить шпиндели навеса и раскрыть цилиндр. При необходимости навесы нужно смазать, чтобы форма легко открывалась.

Схема изготовления внутренней стенки

Внутреннее кольцо

Инструкция по изготовлению внутренней формы схожая с описанной выше:

  • Вначале также наносятся вертикальные линии, только на этот раз они не делят цилиндр пополам, а находятся друг от друга на расстоянии 2/3 от длины окружности.

    Кроме того, располагаются с внутренней, а не наружной стороны.

  • После этого точно также устанавливаются навесы и срезаются шляпки шпинделей, только располагаются они внутренней стороны конструкции.
  • Затем следу спроецировать линии на наружную сторону цилиндра и разрезать его болгаркой.

Теперь обе формы готовы.

Особенности изготовления опалубки

При изготовлении опалубки необходимо учитывать следующие моменты:

Обратите внимание! При извлечении изделия из формы, в первую очередь складывается внутренняя стенка и затем вытягивается из свежего кольца. После этого разбирается наружный цилиндр.

Изготовление бетонных колец

После того, как формы будут готовы, можно приступать непосредственно к изготовлению бетонных колец.

Данная операция состоит из нескольких этапов:

  • Подготовки опалубки и армирования;
  • Приготовления раствора;
  • Заливки формы;
  • Извлечения готового изделия.

Теперь подробней рассмотрим каждый этап.

Подготовленная к заливке форма

Подготовка опалубки

Итак, прежде чем приступать к заливке, необходимо подготовить формы.

Для этого нужно выполнить следующие действия:

  • Кольца следует установить на ровную площадку. Внутренний цилиндр, как уже было сказано выше, должен располагаться строго посередине наружного. Если процедура выполняется в летнее время, то формы нужно поставить в тенистое место, чтобы бетон не высох раньше времени, так как это снизит его прочность.
  • Далее выполняется армирование специальной металлической сеткой, которая устанавливается посередине между цилиндрами. Если армирующей сетки нет, то можно использовать для этих целей проволоку, которая укладывается по спирали во время заливки бетона. Надо сказать, что допускается изготовление колец и без армирования, но в таком случае толщина стенок должна быть не менее 15 см.
  • После этого между цилиндрами необходимо установить несколько распорных клиньев, которые предотвратят их смещение во время заливки .

Приготовление бетонного раствора

Приготовление раствора

Приготовление бетона является важным этапом, так как от него зависит прочность и долговечность изделия, а также многие другие его характеристики. Для этой процедуры понадобятся следующие материалы:

Цемент марки не ниже М400

Надо сказать, что на предприятиях используют специальные виброформы для бетонных колец. Но, так как в нашем случае процесс будет происходить без каких-либо электрических вибраторов, нужно использовать пластификатор, который улучшит свойства бетона. Это особенно необходимо, если изделие будет контактировать с водой. Указания по использованию пластификатора и его дозировке имеются на упаковке.

Пластификатор для бетона

Процесс приготовления бетона выглядит следующим образом:

  • В первую очередь надо смешать песок и цемент.
  • Затем в сухую смесь нужно добавить воду, при этом также в состав добавляется пластификатор.
  • Далее добавляется гравий. Предварительно его нужно обязательно смочить водой.
  • Полученный состав следует хорошо перемешать в бетономешалке.

На фото – заливка опалубки

Заливка

Приступать к работе можно только в том случае, если температура воздуха составляет не менее +8 градусов по Цельсию.

Процедура выглядит следующим образом:

  • Бетонный раствор надо аккуратно уложить по всей окружности на высоту 15-25 сантиметров.
  • Далее надо утрамбовать раствор толстым металлическим стержнем.

    Можно использовать для этих целей и деревянную палку, к примеру, рукоятку от лопаты.

  • Затем раствор заливается еще на 20 сантиметров и также уплотняется.
  • Когда его уровень будет выше среднего, деревянные распорки нужно вытащить.
  • Затем раствор заливается доверху и утрамбовывается. При необходимости бетон надо долить.
  • После этого верхнюю часть необходимо тщательно разравнять. Так как торец кольца будет стыковочным, желательно, чтобы он был без изъянов.
  • Если заливка выполнялась при жаркой погоде, форму нужно накрыть влажной мешковиной и периодически смачивать.
  • При оптимальной влажности и температуре воздуха, разобрать опалубку можно спустя 3-4 дня по схеме описанной выше. При этом кольцо нельзя передвигать и тем более перекатывать, так как бетон еще не набрал достаточной прочности, чтобы выдерживать даже минимальные нагрузки.
  • На протяжении последующих 7 дней бетон также необходимо периодически увлажнять.
  • Спустя 10 дней изделие можно перемещать. Эксплуатировать кольцо желательно после полного набора прочности, что происходит не ранее чем через 28 суток.

Готовые бетонные кольца

Совет! При обустройстве колодцев может потребоваться механическая обработка колец, в таком случае используют алмазный инструмент. К примеру, для подведения труб выполняется алмазное бурение отверстий в бетоне. Если же необходимо установить конструкцию вровень с поверхностью земли, осуществляется резка железобетона алмазными кругами.

На этом процесс изготовления бетонных колец завершен.

Монолитный колодец

Колодец, устроенный по предлагаемой технологии, имеет сплошной монолитный железобетонный ствол. Монолитный колодец свободен от недостатков, присущих колодцам из бетонных колец: в железобетонном стволе отсутствуют швы (это фактически сплошная железобетонная шахта). При правильном возведении они сохраняют прочность десятилетиями. При этом сплошная бетонная стенка прекрасно защищает колодезную воду от проникновения верхних грунтовых вод и частиц грунта.
При строительстве глубокого колодца предлагается два способа бетонирования.
Первый способ:
Бетонирование стенки шахты ведётся по частям, опускным методом.
— Изготавливается конической формы деревянная опалубка. Внутренняя часть опалубки должна быть сделана так, чтобы после затвердения бетона её можно было бы легко удалить. Одно из решений — две противоположные её стенки после удаления скрепляющих элементов должны иметь возможность свободного наклона, перемещения и удаления их.

1-арматурные прутья
2-сварка или скрутка арматуры
3-фиксирующие ремни
4-сегменты опалубки

Лучший вариант — это подобрать подходящую по размерам деревянную бочку в форме усеченного конуса. Бочка должна быть такого диаметра, который бы позволил убирать грунт при рытье колодца без особенных неудобств. Подобрав бочку, ее следует обить изнутри двумя ремнями и затем снять обручи. При этом получим опалубку, сворачивающуюся внутрь. Для фиксации опалубки в рабочем положении изнутри устанавливаются два крючка.
— В намеченном вами для расположения колодца месте выкапывается яма цилиндрической формы диаметром несколько больше диаметра широкого основания опалубки и высотой несколько меньше высоты опалубки. В яму опускается в свернутом виде опалубка, разворачивается и фиксируется в развернутом положении широким основанием вниз.
— Далее следует приступить к установке и вязке арматуры. По углам колодца устанавливаются 4 вертикальных прутка. Их можно слегка углубить в грунт. К ним по всем четырем сторонам прикрепляют горизонтальные прутки. Длина вертикальных прутков — 120–180 см, а горизонтальные не должны доходить до стенок внешней опалубки на 2–2,5 см. Диаметр вертикальных прутков 8–12 мм, горизонтальных — 6–10 мм. Шаг укладки горизонтальных прутков — 10–15 см. Соединение прутков между собой делают стальной проволокой диаметром 2,5–3 мм, выполняя обычную скрутку. Наращивание вертикальных прутков, сложенных вместе на длине 20–25 см, делается также с помощью двух-трех стяжек проволокой. Желательно переплетать проволокой между собой и горизонтальные прутья.

— Пространство между стенками ямы и опалубкой заполняется бетоном.
— После затвердевания бетона опалубку сворачивают и вынимают из ямы первого, начального уровня колодца.
— Вновь выкапывается яма второго уровня колодца, устанавливается арматура. В яму опускается опалубка, укрепляется крючками. Пространство между опалубкой и стенками ямы заполняется бетоном. — После затвердевания бетона опалубку сворачивают и вынимают из ямы второго уровня колодца.
— Когда глубина колодца достигает необходимой величины, приступают к оформлению верхней части колодца (устанавливают ворот, навес и т.

д.) и заканчивают работу.
Преимущества такой технологии:
— минимум используемых материалов, инструментов и сил
— уступы колец являются ступенями для спуска и подъема
— безопасность работы.
Неглубокие колодцы бетонируют таким методом сразу полностью, начиная укладывать бетон снизу вверх, постепенно передвигая опалубку.
Второй способ:
Этот метод состоит в том, что бетонное кольцо постоянно наращивается в верхней (надземной) зоне. Нижняя кромка отлитого бетонного кольца будет постепенно опускаться вместе с углублением колодца. Недостатком такого способа является длительное застывание бетона, что нередко начинает сдерживать темпы строительства. Кроме того, чтобы отливать кольца, необходимо изготовление внешней и внутренней опалубки, которая соответствует размерам будущего колодца.

1-продольные арматурные прутья
2-поперечные арматурные прутья
3-бетон
4-фильтр из гравия или щебёнки
5-фильтрующий песок

Размеры колодца могут быть уменьшены, например, до 90–80 см. Уменьшение размеров существенно сократит объем вынимаемого грунта при копке, но сама копка в ограниченном пространстве будет затруднительна.
Высота стенок опалубки — 50–60 см. Поскольку отливка стенок колодца будет идти методом «скользящей опалубки», т.е. опалубка перемещается по мере роста конструкции, она должна быть легко собираема и так же легко разбираема.
Для облегчения входа бетонного корпуса колодца в грунт во время копки желательно его нижнему торцу придать соответствующую форму. Таким образом, на торце получается «нож», срезающий грунт под действием силы тяжести. Получить её можно любым удобным способом, например, положив на дно опалубки при первой заливке деревянные планки со скосом. Прочность бетона при этом следует повысить за счет увеличения доли цемента на порцию бетона или за счет применения более высокой марки цемента, не менее 500.
Каркас из арматуры изготавливается как и при копке колодца первым способом.
Следующие слои льются таким же образом. По мере роста конструкции пользуются стремянкой.

Для установки опалубки можно использовать любые подпорки из досок или брусков. Необходимо строго выставлять опалубку по уровню и своевременно наращивать арматуру. Первый этап заливки делается до высоты 1,5–2 метра. При достижении этой высоты целесообразно сделать первую копку и опустить отлитую конструкцию до уровня земли. Копка, естественно, ведется изнутри, а подкапывать конструкцию нужно по периметру равномерно, не допуская каких-либо её наклонов.
А кроме того, копку нужно вести несколько шире, чем бетонный корпус колодца. Это облегчит его естественное движение вниз.
При слабой пропускной способности водоносных слоев в нижней части стенок колодца делают отверстия для притока воды. Они могут быть квадратными, прямоугольными (расположенными горизонтально или под углом), V-образными. И в них, чтобы предотвратить проникновение в колодец частиц грунта, устанавливают фильтры: с наружной стороны их засыпают песком, а с внутренней — щебнем.

Не зацикливайтесь на привычной круглой форме колодца! Значительно проще отливать шаху колодца не круглой, а квадратной формы, например 100х100 см. Для изготовления такого монолитного бетонного колодца также необходимо изготовление внешней и внутренней опалубки, но зато более привычной и простой в изготовлении прямоугольной формы и конструкции. Высота стенок опалубки должна составлять 50-60 см. Кроме того, колодец прямоугольной формы легче и проще армировать.

Приготовление бетона:

Бетон хорошо сопротивляется сжатию и плохо — растяжению, поэтому в тех случаях, когда в работе конструкции ожидаются деформации растяжения, бетон армируют железом, которое и берет на себя растягивающие нагрузки. Такой материал называется железобетоном. Для армирования бетона лучше всего применять специальную арматурную сталь с рифленой поверхностью — арматуру периодического профиля (периодичку, как ее называют), подойдет также любая прутковая или полосовая сталь, а также проволока, даже колючая. Надо только, чтобы ржавчины на металле было как можно меньше, самое лучшее, если она отсутствует вовсе. Концы гладких стальных прутков нужно загнуть или приварить к ним стальные зацепы. Это необходимо для того, чтобы при растягивающих нагрузках арматура не сдвигалась относительно бетона, а работала с ним как одно целое. Благодаря щелочной среде, которую создает бетон, арматура в бетоне не корродирует, но для этого арматура должна быть не ближе 15 мм к поверхности бетонного изделия.
Материалы для изготовления железобетонного колодца сравнительно доступны, а работа с бетоном проста и не требует какой-то специальной квалификации.
Тем не менее основы технологии приготовления бетона нужно знать, чтобы избежать ошибок и не затратить впустую время, труд и материалы.
Приготовляют бетонную смесь в бетономешалках или ручным способом. При ручном приготовлении сначала смешивают цемент и песок, затем добавляют нужное количество воды и перелопачивают, далее добавляют гравий или щебень, предварительно смоченные водой, и еще раз все перелопачивают до получения однородной смеси.
Состав бетонной смеси определяют соотношением по массе (иногда менее точно по объему) между цементом, песком и гравием (щебнем), принимая количество цемента за 1. Обязательно указывается также водоцементное отношение — В/Ц, то есть отношение массы воды к массе цемента. Для колодцев следует применять бетонную смесь с компонентами,смешанными в следующих пропорциях: 1:2:3 или 1:2,5:4 и В/Ц=0,5-0,7. Водоцементное отношение является очень важным показателем: с его увеличением подвижность бетонной смеси возрастает и она легче заполняет форму,но при этом прочность бетона резко снижается. Поэтому для колодцев В/Ц более 0,7 брать нельзя.
Для приготовления бетонного раствора рекомендуется использовать чистый песок и только гранитную щебенку. Песок чаще всего встречается кварцевый, он является наилучшим для бетона. Другие пески, особенно известняковые и ракушечные, надо проверить на прочность в строительной лаборатории. Песок состоит из смеси зерен различной крупности (0,1—3 мм). Различают пески речные, морские и горные (овражные). Зерна речных и морских песков обычно округлой формы, зерна горных — остроугольной, что улучшает сцепление с цементным камнем. Однако речные и морские пески, как правило, меньше загрязнены глиной и органическими примесями. Глина является очень вредным компонентом — она обволакивает зерна песка и не даст им сцепляться с цементом. Заливку бетоном лучше вести малыми порциями, не допуская образования пустот и раковин. Для этого его укладывают в форму слоями по 10—15 см и уплотняют трамбовками до появления «цементного молока». Эта операция также имеет очень большое значение: чем лучше произведено уплотнение, тем выше прочность бетона. В строительстве уплотнение бетонной смеси производят вибраторами. Бетонная смесь при вибрировании приобретает свойства тяжелой жидкости, расплывается, заполняет форму и уплотняется. Домашнему мастеру для этой цели можно посоветовать приспособить вибрационный насос, вибрационный активатор стиральной машины или вибрационный распылитель для краски. После заливки первого пояса (не менее чем через 12 часов) опалубку снимают и перемещают на новое место. Её устанавливают так, чтобы она на 5–7 см заходила на отлитый ранее бетон.
После укладки бетонной смеси и ее уплотнения надо позаботиться о том, чтобы процесс твердения, особенно в первые 7— 10 дней, проходил без подсыхания и подмерзания. И то и другое очень вредно. В жаркую и ветреную погоду бетон надо закрыть влажными опилками, мешковиной в несколько слоев или другими подходящими материалами, а затем в течении дня несколько раз смачивать водой. Если возможны заморозки, бетон утепляют, закрывая теми же опилками, но только сухими. Теплопроводность сухих опилок очень низкая, и слой в 5 см надежно предохранит свежеуложенный бетон от любого осеннего мороза.


Покупать бетонные кольца довольно таки дорого, предстоят расходы и на погрузку — разгрузку. Для того, чтобы понести меньше затрат при сооружении септика или колодца, можно изготовить эти бетонные изделия самостоятельно.

Понятно, что для получения определенной формы, бетон нужно заливать в опалубку. Соорудить ее круглой формы из досок или фанеры, как советуют на многих сайтах, весьма проблематично. Сложно это сделать именно из-за того, что для окружности желателен гибкий и прочный материал. Если он деревянный, то процесс будет весьма трудоемким.

>Виды материалов для опалубки

  • строительная фанера
  • прочный оргалит
  • деревянные доски и планки
  • оцинкованное железо

Технология изготовления ж/б кольца

Поскольку самым подходящим материалом для опалубки является оцинкованное железо, с ним и будем работать. Скоро мы узнаем, как самому сделать бетонные кольца.

  • Во-первых, следует определиться с высотой бетонного изделия. Нужно учесть, что высокие кольца трудны в транспортировке. Ведь от места отлива до места назначения его все же нужно переместить. Обычная высота этого бетонного изделия составляет 1м. Можно остановиться на ней, но можно выбрать и поменьше, сантиметров 80.
  • Согласно выбранной высоте, отчерчиваем на оцинковке линию. С помощью болгарки с тонким диском 1,5-2 мм. отрезаем лишнее. Для этой цели можно использовать и ножницы по металлу.
  • Далее, следует выяснить, какой диаметр кольца нам требуется. Для этого загибаем полоску железа в окружность, подбираем нужный диаметр и закрепляем лист.
  • Закрепить оцинковку в нужном положении можно с помощью сварки специальными электродами, либо просто стянуть ее по окружности проволокой. Проволоки понадобится два отрезка, так как крепить оцинковку желательно в двух местах: сверху и снизу.
  • После того, как придали опалубке круглую форму, отрезаем лишний нахлест. Достаточно оставить его длиной 8 — 10 см. Понятно, если мы работаем с проволокой, останутся зазоры, в которые при заливке будет вытекать бетон. Избавляемся от них с помощью глины. Замазываем щели с внешней, и особенно тщательно, с внутренней стороны. Даем возможности глине высохнуть.
  • По аналогии, изготавливаем второе кольцо, меньшего диаметра таким образом, чтобы расстояние между первым и вторым было 5 см. Если взять меньше, то кольцо будет хрупким и может при установке и эксплуатации растрескаться. Большей толщины тоже не следует брать, т.к. увеличивается не только расход бетона, но и вес самого кольца.
  • Второе внутреннее кольцо также обрабатываем с помощью глины.
  • Для того, чтобы было проще снимать опалубку с готового изделия, промазываем кольца с внутренней стороны отработанным машинным маслом.
  • Для большей устойчивости при заливке опалубку следует вдавить в грунт, либо обложить со всех сторон песком, пролить и утрамбовать его.
  • Далее начинается процесс заливки бетона в образованную между двумя кольцами полость.

    Чтобы облегчить процесс и избежать выплескивания раствора за пределы опалубки. можно использовать кусок оргалита, который следует устроить так, чтобы по нему стекал бетон в нужном направлении.

  • Когда заливка будет закончена, верхние края будущего бетонного изделия нужно заровнять шпателем.
  • После того, как раствор схватится (не менее 3-4 дней), опалубку следует снять. Сделать это можно двумя способами: либо ее разобрать, открутив проволоку, либо вытянуть вверх. Поскольку оцинковка смазана отработкой, сделать это несложно. Также поступаем и с внутренним кольцом.
  • Вот мы и узнали, как самому сделать бетонные кольца. Изделие готово. Теперь его осталось установить в нужном месте.
  • Но существует гораздо менее трудоемкий в плане транспортировки бетонного кольца способ. Опалубку сооружают непосредственно на том месте, где будет находиться колодец или септик. Там же и отливают первое кольцо. Затем, по периметру изнутри и снаружи вынимается грунт, и изделие постепенно погружается в выкопанную яму. Когда его верхний край сравняется с уровнем земли, а само оно окажется полностью погруженным в яму, непосредственно на нем устанавливают опалубку, с помощью которой отливают второе кольцо. И процесс продолжается до тех пор, пока не будет достигнута нужная глубина септика или колодца.

Технология производства колодезных колец с использованием виброформ

Для начала производства стеновых колец (колодезных колец) по ГОСТ 8020-90 необходимо следующее оборудование:
— бетоносмеситель для жестких бетонных смесей
— виброформа для производства колодезных колец
— подъемное устройство или кран-балка
— металлические поддоны (желательно).

Более подробно можно посмотреть здесь — Оборудование для производства колодезных колец

Применение жестких бетонных смесей с жесткостью Ж1 обусловлено технологией производства. Можно использовать форму для заливки бетонной смеси большей подвижностью, но на десятки минут возрастает цикл производства одного кольца и теряется преимущество виброформы — немедленная распалубка.

Итак, бетон с жесткостью Ж1 необходимо замешать и доставить к форме. Совершенно отпадает гравитационный бетоносмеситель (груша), поскольку такие смеси промешать на ней нельзя. Не совсем подходит и виброформа как средство утилизации остатков бетона, поскольку подвижность его будет неконтролируема; практичнее в этом случае будет использовать простую форму кольца. Остается рассмотреть два варианта: бетонный узел завода и бетоносмеситель, установленный непосредственно в цехе.

Бетонный узел имеет свои определенные преимущества:
— дозирование исходных материалов идет с высокой точностью;
— перемешивание бетонной смеси производится в течение заданного времени с высокой интенсивностью.

Из недостатков приготовления жесткой бетонной смеси на БСУ необходимо отметить необходимость ее последующей транспортировки бадьёй или автосамосвалом.

Изготовление бетонной смеси непосредственно в цехе — основной вариант организации производства в условиях небольших предприятий. Бетонная смесь в небольших количествах (по 0,1-0,3 куб.м) поступает к виброформе. Так отследить изменение влажности заполнителей или иных причин, влияющих на удобоукладываемость бетона намного легче. Во-вторых, намного короче по времени транспортное плечо, практически отпадает необходимость следить за изменением консистенции бетонной смеси во времени (от изготовления до формовки).

Внешнее кольцо виброформы устанавливается на ровный пол или металлический поддон, в него закладывается армирующий каркас. При изготовлении колец с замком дополнительно устанавливается нижний пустотообразователь. Устанавливается внутренний сердечник и фиксируется металлическими пальцами при совмещении отверстий петель внешнего кольца и отверстий на косынках внутреннего сердечника. При изготовлении колец с проушинами устанавливаются проемообразователи.
Условно можно принять, что для производства одного колодезного кольца КС 10.9 необходима площадка 1,6х1,6 м; КС15.9 — 2,1х2,1 м; КС20.9 — 2,6х2,6 м.
В бетоносмесителе замешивается жесткая бетонная смесь состава, кг/куб.м. бетона:

цемент ПЦ500Д0

песок с модулем крупности 1,5-2,3

щебень фракции 5-10 мм

пластификатор С-3 (0,7% массы цемента)

1,6

вода

Внимание! Количество воды приведено для песка влажностью 4%, при использовании сырого песка возможна ситуация, когда добавление воды вообще не понадобится. Количество воды, необходимое для достижения необходимой консистенции бетона также зависит от модуля крупности песка и его вида. Применение суперпластификатора С-3 является не обязательным, но желательным. Суперпластификатор С-3 может быть заменен на добавки аналогичного действия. В жестких бетонных смесях также эффективны пластифицирующе-воздухововлекающие добавки. С целью улучшения качества продукции (водонепроницаемости, морозостойкости) возможно применение микрокремнезема, а также готовых добавок на его основе. Допускается использование добавок-гидрофобизаторов.

Класс бетона по прочности на сжатие — В15 (М200). Плотность бетонной смеси, изготовленной по приведенным нормам — 2350 кг/куб.м, плотность бетона 2280 кг/куб.м.

В форму вручную лопатами или при помощи механизированного устройства подается готовая бетонная смесь. После этого включаются вибраторы и производится виброуплотнение в течение 1-2 минут. По мере оседания смеси, при необходимости добавляются новые порции бетона. Поверхность кольца заглаживается мастерком. При изготовлении колец с замком устанавливается верхний металлический пустотообразователь.

После этого извлекаются металлические пальцы, скрепляющие две части формы. При изготовлении колец с проемами — извлекаются проемообразователи.

Производится подъем формы: вначале внутренняя часть (сердечник), затем внешнее кольцо, которые сразу же устанавливается на место изготовления следующего колодезного кольца. При изготовлении колец с замком — поднимают верхний пустотообразователь (нижний пустотообразователь извлекается только после перестановки готового колодезного кольца).

Цикл изготовления изделия повторяется.

По окончанию рабочей смены форма очищается от остатков бетона и смазывается любой смазкой на масляной основе (возможно использование отработки). В процессе производства между формовками отдельных бетонных колец смазка формы не требуется.

Время, необходимое для набора прочности, достаточной для перестановки кольца, существенно зависит от температуры в цехе. При 20 °С кольцо можно переставлять через 1,5-2 суток. Отпускная прочность бетона должна составлять не менее 70%. Для достижения такой прочности продукцию необходимо выдержать не менее 7 суток.

Расход бетонной смеси на изготовление одного колодезного кольца (без учета возможных потерь) составляет: КС10.9 — 0,244 куб.м., КС15.9 — 0,357 куб.м.; КС20.9 — 0,470 куб.м.

Армирование кольца осуществляется при помощи каркаса из проволочной сетки с шагом 10-20 см. Для изготовления сетки используется арматурная проволока класса Вр-1 диаметром 4-5 мм по ГОСТ 6727-80. Возможно применение арматурной стали термомеханически упрочненной стержневой классов Ат-IIIС и Ат-IVС по ГОСТ 10884-94 и стержневой горячекатаной классов А-I, А-II и А-III по ГОСТ 5781-82.

Посмотреть обсуждение вопроса армирования колодезных колец можно на форуме в теме «Армирование колодезных колец»

Готовые изделия — кольца колодезные или кольца стеновые (КС) — применяются для устройства круглых колодцев подземных трубопроводов канализационных, водо- и газопроводных сетей.

Более подробное описание технологического процесса (паспорт на форму + технологическая карта) передается при покупке формы.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *