Форма для гипса

Форма для гипса

В статье описан личный непрофессиональный опыт!

Силиконовые формы используются как в производстве, так и в быту. Их используют для изготовления изделий из гипса, таких как декоративный камень и сувениры, в производстве мыла, свечей, бижутерии и в кулинарии для создания блюд и выпечки. Для некоторых сфер применения выпускают формы из специальных видов силикона, например, жаростойкие, для пищевых продуктов и другие.

Кроме силиконовых, так же часто используются полиуретановые формы. Мы с полиуретаном не работали, поэтому опустим эту тему.

В продаже есть много разнообразных форм из силикона, но не всегда можно найти то, что нужно. При большом желании сделать силиконовую форму можно самостоятельно в домашних условиях.

Есть несколько способов изготовления форм своими руками:

  1. Самый доступный способ — это использование силиконового герметика. Не самый лучший вариант, но в некоторых случаях может пригодиться. Из плюсов можно отметить только доступность герметика. Главный минус — формы из герметика быстро и легко теряют форму (растягиваются). Кроме этого силиконовый герметик в чистом виде неудобно наносить на изделие из-за его липкости, он долго сохнет, наносить нужно тонкими слоями и перед нанесением нового слоя нужно ждать полного высыхания (около 24 часов) предыдущего. Изготовление формы занимает несколько дней. Чтобы силиконовый герметик не прилипал к рукам и его проще было нанести на нужный рельеф, герметик можно смешать с картофельным крахмалом. Полученная смесь будет немного похожа на густое тесто и из нее проще и быстрее сделать форму. Для силиконовой формы из герметика, как и для тонких форм из формовочного силикона нужно делать жесткий каркас, например из гипса, чтобы форма не деформировалась при заливке.
    Акриловый герметик не подходит для изготовления форм!
  2. Использование силиконового компаунда</b> для изготовления форм. Он представляет из себя набор из жидкого силикона и катализатора (отвердителя). Принцип работы прост — смешиваются 2 компонента в определенных пропорциях и получившейся смесью заливается предмет, форму с которого нужно снять.

Для заливки изделия вокруг него нужно сделать опалубку. Ее можно сделать из чего угодно: пластилин, пластик, дерево и даже коробки от CD, главное, что бы не протекала. Удобно герметизировать с помощью клеевого пистолета.

Само изделие ничем обрабатывать не нужно (если оно не из силикона) — силикон практически ни к чему не прилипает и форма легко снимается.

В случае, если объект формовки имеет обратные углы или необходимо сделать 3d форму, возможно (в зависимости от марки силикона) понадобится делать составную форму из нескольких частей. Для этого обязательно нужно использовать разделительный состав.

Заливать силикон нужно так, что бы формы можно было ровно состыковать между собой, для этого в первой части должны быть отверстия, а во второй выступы. Мы для этого использовали клеевые стержни от термоклеевого пистолета: стержни разрезали пополам и закрепили на дне опалубки вокруг заливаемого предмета, перед заливкой следующего слоя их извлекаем и всю поверхность получившейся части формы покрываем разделительным составом, чтобы второй слой не приклеился к первому.

На фото форма из Пентеласт 710 после 45-50 заливок гипса.

Есть много разновидностей силиконовых компаундов, нам довелось работать только с 2-я из них: Пентеласт 710М и Пентеласт 718.

Оба эти компаунда российского производства и доступны в фасовках по 1 кг, к тому же они одни из самых дешевых.

Пентеласт 710 М отличается от 718 большей текучестью и большим временем реакции с катализатором (дольше остается текучим). В застывшем состоянии 718 немного тверже, больше отличий не замечено.

Смешивать силикон с отвердителем нужно строго по инструкции, быстро, но аккуратно, чтобы было
минимум пузырьков с воздухом. Если добавить отвердителя меньше, чем нужно или плохо размешать, то силикон останется в состоянии «густой сметаны», если добавить больше — то можно не успеть залить форму.

Через 24 часа получившуюся форму можно использовать. По прочности эти силиконы не самые лучшие, поэтому для предметов с обратными углами лучше делать составные формы. В отличие от некоторых готовых покупных форм, которые изначально разрезаны для извлечения получившихся изделий
и не рвутся, когда их растягиваешь, формы из вышеописанных компаундов легко порвутся на месте разреза. Без повреждений они хорошо тянутся и можно не беспокоиться о том, что форма порвется, если все делать аккуратно. Мы используем эти формы для отливки сувениров и статуэток, еще их можно использовать для изготовления мыла.

Формы из этих силиконов нельзя использовать в кулинарных целях и запекать в них полимерную глину в духовке. Для этих целей есть специальные силиконы. Так же они не очень подойдут для изготовления декоративного камня, для этого лучше использовать либо формы из более прочного силикона, либо из полиуретана.

Старые и ненужные формы можно использовать добавляя их при изготовлении новых, для этого ненужные формы нужно порезать на маленькие кусочки.

Для изготовления составных силиконовых форм обязательно нужно использовать разделительные составы.

Кстати, у разделительной смазки срок годности 6 месяцев (указано на этикетке), но со своими функциями она вполне нормально справилась через больше чем 2 года
с даты производства. Одного баллона хватает надолго, наносить ее нужно тонким слоем.

Хоть мы здесь и описываем способы изготовления форм в домашних условиях, но все же нежелательно делать это дома, потому что катализатор токсичный и очень сильно воняет, герметик так же имеет не самый приятный запах. Все работы нужно проводить в хорошо проветриваемом помещении. В крайнем случае, можно воспользоваться балконом (как мы:)).

Наиболее выгодно предлагать заказчику большие предметы: широкие карнизы, молдинги, стенные и потолочные розетки, декоративные колонны и капители (верхняя часть колонн). Также многие заказывают декоративные украшения каминов, картины и панно из гипса.

Цех по производству гипсовых изделий

Производственный цех должен располагаться в промышленной части города, в удалении от жилых домов. Несмотря на то, что производство изделий из гипса является экологически чистым, все же в нем присутствует процесс изготовления стеклопластиковых форм, из которых производится литье. Это влечет за собой определенные трудности. Так, понадобится формовочная камера с локальной вытяжкой, а также средства индивидуальной защиты органов дыхания. Ведь в процессе работы вы будете тесно соприкасаться со смолой, которая эмиссирует стиролом в процессе полимеризации.

Производственный цех должен состоять из следующих помещений:

  • Комната для сбора моделей при производстве литьевых форм. Здесь должен располагаться стол, полки и электрический инструмент.
  • Бытовая комната для отдыха персонала.
  • Помещение с небольшой площадью для формовки, полимеризации, а также обрезки и шлифовки литьевых форм. В процессе этих действий выделяются химические испарения и вредная пыль. Из мебели и оборудования понадобится надежный стол, вытяжка над столом и качественное освещение.
  • Комната для отливки декора. Здесь будут располагаться столы с подходящей для роста отливщика высотой.
  • Склад для хранения материалов, ведер и другой хозяйственной утвари.
  • Склад для хранения готовой продукции. Здесь очень важно оборудовать сушильные стеллажи из металлического уголка с металлическим квадратом для опоры. Также потребуется приточно-вытяжная вентиляция.

Процесс производства изделий из гипса

  1. Вскрываем мешок с гипсом. Проверяем на наличие комков и просеиваем через сито при необходимости.
  2. Взвешиваем немного гипса, чтобы узнать, сколько потребуется раствора для заполнения формы. Следует брать объема больше, чем нужно, постепенно добавляя новую заливку до оптимального количества.
  3. Гипс с водой разводить в соотношении 1:1. Смесь получится немного жидкая, но в таком случае мы предотвращаем появление воздушных пузырьков. Такое соотношение не оказывает влияние на скорость затвердения и прочность изделия.
  4. Вставляем миксер в дрель, в пластмассовое ведро наливаем необходимое количество воды, добавляем гипс. Когда последний скроется под водой, начинаем аккуратно мешать на небольших оборотах.
  5. Заливка. На лицевую поверхность формы с помощью флейцевой кисти наносим рафинированное подсолнечное масло. Подойдет самое дешевое. Много масла наносить не нужно!
  6. В форму тонкой струей заливаем смесь. Раствор должен распространиться по всей форме и постепенно выдавить весь воздух.
  7. Заливаем форму до краев и оставляем на несколько минут. Гипс должен загустеть, но не до конца. Тогда ровной планкой срезаем лишнее, чтобы добиться идеально ровной поверхности. Во время застывания гипс разогревается. А вот когда он начинает остывать, значит, отливка готова и ее можно достать из формы.
  8. Аккуратно переворачиваем форму и кладем на стол. Затем медленно вынимаем пустую форму, оставляя на поверхности стола готовое изделие.

Плюсы и минусы пластикового гипса

К преимуществам полимерных повязок по отношению к традиционным гипсовым можно отнести следующие:

  • меньший вес – она весит в 4-5 раз меньше гипсовой, поэтому практически не доставляет неудобств пациенту;
  • прочность – даже при длительном ношении полимерная повязка не сломается. Кроме того, некоторые модели можно использовать повторно;
  • полимерные материалы не впитывают воду, поэтому во время ношения таких бинтов можно беспрепятственно принимать ванну или душ;
  • такие повязки хорошо пропускают воздух, поэтому кожа под ними не раздражается, не возникает зуда и других неприятных ощущений;
  • гипоаллергенность – материалы не вызывают у пациентов аллергических реакций;
  • удобство ношения – полимерные приспособления для иммобилизации конечности выглядят более эстетично, при загрязнении их можно легко промыть.

Обратите внимание! Полимерные иммобилизирующие повязки по всем параметрам превосходят более старые гипсовые. Единственным недостатком новых моделей можно считать их довольно высокую стоимость. Наложить такое приспособление в любой клинике бесплатно нельзя.

Виды пластикового полимерного гипса

Выделяют несколько разновидностей пластиковых повязок:

  • скотчкаст;
  • турбокаст;
  • НМ-каст;
  • софткаст.

Каждый вид имеет свои показания и противопоказания, используется только в определенных случаях. Поэтому подбирать повязку должен только квалифицированный специалист.

Скотчкаст

Данный вид полимерных повязок относится к жестким приспособлениям для иммобилизации конечности. В отличие от обычного гипса он обладает большей прочностью, поэтому пациент может вести более активный образ жизни, не опасаясь за целостность бинтов.

Скотчкаст можно использовать как для изготовления лонгет, так и в виде циркулярных повязок, корсетов, комбинированной иммобилизации (вместе с полужестким материалом софткаст). Выпускается в герметичной упаковке с двух слоев – фольги и полиэтилена.

Производители предлагают на выбор повязки разных цветов и ширины.

Детям рекомендуется использовать бинты шириной 5 см, взрослым применяют по 7,5 или 10 см. Более широкие бинты (12,5 см) используют для изготовления повязок на бедро, корсетов и в других случаях, когда нужно иммобилизовать обширную область.

Турбокаст

Пластик, используемый для производства таких повязок, меняет жесткость в зависимости от температуры.

Перед наложением на поврежденную конечность его нагревают до 60-100 градусов и придают нужную форму. После остывания его накладывают, ждут до полного затвердения.

После этого повязка становится достаточно жесткой, чтобы в течение длительного времени поддерживать заданную форму.

В настоящее время турбокаст считается самым высокотехнологичным и дорогостоящим вариантом полимерных бинтов. Основными его преимуществами являются:

  • малый вес;
  • возможность придать нужную форму, что позволяет использовать его даже в сложных случаях;
  • пропускает рентгеновские лучи;
  • можно использовать для детей;
  • полная безвредность.

Поликапролактон – материал, применяемый для производства турбокаста. Он не обладает токсическими свойствами, не вызывает аллергии. Поэтому даже при длительном ношении он не вызывает раздражения кожи, зуда и другие неприятные явления.

Единственный недостаток турбокаста – его стоимость. Вместе с укладкой его цена может доходить до 16-17 тысяч рублей, что может позволить себе не каждый пациент. Поэтому многие люди предпочитают более дешевые пластиковые повязки.

Софткаст

Главной особенностью такого приспособления является более мягкий материал, из которого оно изготовлено. Благодаря этому его можно использовать для создания повязок различной твердости. Это способствует повышению комфорта от ношения, а также позволяет подобрать наиболее подходящий вариант повязки для каждого случая.

Данный материал выпускается в рулонах, представляет собой стекловолоконную ткань с добавлением полиуретановой смолы, которая твердеет при контакте с водой.

Обратите внимание! Слабая степень жесткости позволяет накладывать такие повязки, которые не провоцируют развитие мышечной атрофии у пациента, поддерживают тонус связок. Это значительно снижает сроки восстановления после травмы.

НМ-каст

Эта разновидность полимерных повязок производится из тех же материалов, что и софткаст. Отличие заключается в том, что НМ-каст представляет собой циркулярный бинт в виде чулка, который надевают на пораженную конечность.

Этот бинт выпускается в трех размерах, что позволяет подобрать его для любого пациента. Под повязку нужно надеть синтетическую подкладку, которая входит в комплект.

К недостаткам НМ-каст можно отнести невозможность перевязок, недостаточную прочность (при неаккуратном использовании повязка может ломаться). Кроме того, представленные размеры не учитывают индивидуальных особенностей пациентов.

Правила наложения и снятия полимерного гипса

Наложение пластикового гипса не отличается от обычного. Пациенту накладывается циркулярная повязка,либо формируется лонгета, после чего ее смачивают водой и ждут затвердения.

Чтобы снять полимерную повязку, необходимо специальными ножницами разрезать ее вдоль конечности. Рекомендуется делать это в условиях медицинского учреждения, так как при выполнении этой процедуры можно повредить кожный покров под бинтом. Кроме того, врач должен оценить состояние поврежденной области после снятия иммобилизующего устройства.

Повязки турбокаст можно использовать повторно. Для этого врач нагревает ее до такой степени, пока она снова не станет мягкой. После этого ее снимают и проводят санитарные процедуры.

Полимерные бинты для иммобилизации конечностей имеют множество преимуществ по сравнению с более старыми гипсовыми повязками. Несмотря на все положительные стороны, они пока не получили широкого распространения в травматологии и ортопедии, что связано с высокой стоимостью.

Возможно, в будущем они станут боле доступными и смогут полностью заменить менее удобный для ношения гипс.

Лепнина из гипса – это прекрасный способ создать оригинальные детали для интерьера в классическом стиле, а также в стиле барокко или антика и придать всему помещению удивительно благородный и роскошный вид. Благодаря появлению на рынке пластичных гипсовых смесей мастера получили возможность проявить максимум фантазии при изготовлении лепных деталей, главное – правильно подобрать форму, в которую будет заливаться гипс. А изготовить формы для лепнины из гипса можно и самостоятельно, сэкономив на приобретении готовых моделей и одновременно с этим получив шанс сделать совершенно эксклюзивную интерьерную деталь.

Инструменты и материалы для изготовления формы

Для того чтобы сделать формы для лепнины из гипса, потребуются некоторые материалы и инструменты, список которых, впрочем, не включает ничего специфического или дорогостоящего.

Из материалов вам будет необходимо приобрести:

  • силикон на основе акрила (можно использовать и другой, более дешевый материал, но работать с силиконом проще и формы из него могут иметь самые разнообразные очертания);
  • разделительная смазочная смесь;
  • немного обычного строительного гипса;
  • цемент;
  • клей ПВА;
  • силиконовое масло;
  • марля.

Также перед началом работы надо будет приготовить и следующие инструменты и вспомогательные средства:

  • ровную поверхность нужного размера (это может быть обычная столешница);
  • полиэтиленовую пленку;
  • 2 шпателя (узкий и широкий);
  • кисть (лучше узкую);
  • стакан с мерным делениями;
  • пистолет для силикона;
  • пистолет для забивания скоб.

Кроме того, вам потребуется образец – готовое изделие, которое вы будете копировать. Сделать такой образец можно самостоятельно, вылепив его из глины или скульптурного пластилина. Если же вы не уверены в своих художественных способностях, можно купить готовый образец из полиуретана – такие изделия продаются в строительных магазинах. Важный нюанс: образец по своим размерам должен быть немного больше, чем будущие декоративные детали.

Изготовление формы

Перед тем как приступить к изготовлению самой формы из силиконовой смеси, копируемое изделие необходимо тщательно обработать разделительной смазочной смесью, не пропуская ни малейшей его детали. Такая обработка поможет готовой форме легко отделиться от образца. Если же упустить этот этап, то силикон просто прилипнет к изделию, и снять его будет невозможно.

Само изготовление формы включает в себя следующие этапы:

1. Нанесите на подготовленный образец силиконовую смесь с помощью кисточки.

Наносить смесь надо предельно аккуратно, по всей поверхности изделия, повторяя все его «завитушки» и выступы. Кисть при этом должна двигаться мягко и максимально плавно – это поможет избежать появления воздушных пузырьков, приводящих к образованию углублений в поверхности формы, под силиконом.

2. Закрепите нанесенный силикон.

Сделать это можно с помощью обычной марли, натянутой поверх силикона. Марля должна плотно прилегать к поверхности обработанного силиконом изделия (для этого прижмите ее, слега «утапливая» в поверхность), но натягивать ее не следует, иначе она может «стащить» покрытие.

3. Нанесите еще несколько слоев силикона.

После того как первый слой силикона подсохнет, надо будет нанести еще несколько слоев смеси, не забывая сделать между нанесением каждого последующего слоя перерыв примерно на 3 часа – этого времени достаточно для того, чтобы смесь подсохла. Общая толщина полученного силиконового покрытия должна составлять примерно 3 мм. Многое здесь зависит от конфигурации изделия – в тех местах, где предполагается наибольшая толщина гипса, слой силикона должен быть более внушительным. В этом случае наносить силикон удобнее с помощью пистолета.

4. Сделайте основание для формы.

Если полученная форма имеет сложную конфигурацию, для нее потребуется изготовить основание из гипса – это поможет форме сохранять свои очертания во время изготовления лепнины. Для такого основания сделайте рамку из досок или фанеры (подойдет и любая подходящая по размерам коробка) и установите в нее форму (не снимая ее с образца), закрепив ее с помощью того же силикона. Приготовьте смесь из клея ПВА, строительного гипса и цемента и аккуратно залейте ее в коробку, разравнивая поверхность. После того как смесь застынет, аккуратно переверните коробку, извлеките из силиконовой формы копируемый образец, потом достаньте из гипса саму форму. Отделять форму от гипса надо для того, чтобы обе эти детали просохли быстрее.

Для окончательной просушки формы и основания под нее понадобится примерно пара дней. После этого можно приступать к следующему шагу, ради которого и делалась форма – то есть к изготовлению гипсовой лепнины.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *