Двигатель для токарного станка по дереву

Двигатель для токарного станка по дереву

2. Токарный станок по дереву

С помощью такого станка можно выточить балясины для крыльца и лестницы на мансарду, сделать точеные детали к наличникам, затейливые элементы внешней и внутренней отделки дома, детали мебели и многое другое.

Основу токарного станка по дереву составляет однофазный электродвигатель мощностью около 1 кВт или трехфазный электродвигатель мощностью около 1,5 кВт, включенный по конденсаторной схеме. Лучше выбрать электродвигатель с пониженным числом оборотов в минуту, не более 1500 (желательно около 600-800).

О конденсаторных схемах включения трехфазных двигателей в однофазную сеть необходимо рассказать подробнее.

Имеется большой выбор трехфазных электродвигателей, однако не все они пригодны для включения в однофазную сеть по конденсаторной схеме. Так, например, хороши для этих целей двигатели серий АО, А02, Д, АОЛ, АПН, УАД и некоторые другие. Имеются электродвигатели с номинальным напряжением 127/220 В (номинальное напряжение электродвигателя указано на паспорте-этикетке на его корпусе). Такие электродвигатели подключают к сети 220 В через конденсаторы только по схеме «звезда» (λ). Электродвигатели с номинальным напряжением 220/380 В — по схеме «треугольник» (Δ).

Для получения максимально возможной мощности на валу электродвигатели подключают к однофазной сети 220 В по схеме, показанной на рис. 117, а. Переключатель SA2 позволяет осуществить реверс ротора двигателя.


Рис. 117. Для получения максимально возможной мощности на валу электродвигатели подключают к однофазной сети 220 В

Емкость рабочего конденсатора для электродвигателя с номинальным напряжением 127/220 В определяют по формуле:

Сρ(λ) = 2750 I (мкФ),
V

где

I P ;
1,73V х η х cosф

I — рабочий ток, А;

V — рабочее напряжение (220 В);

η — КПД двигателя;

cos — косинус потерь.

Две последние величины указываются в паспорте- этикетке.

Для электродвигателя с номинальным напряжением 220/380 В, выполненного по схеме «треугольник», емкость рабочего конденсатора определяют по формуле:

Cρ(Δ) = 4800 I (мкФ).
V

Пусковые конденсаторы (С) в обеих схемах выбирают емкостью в 1,5-2,0 раза больше, чем рабочие. Конденсаторы для перечисленных схем должны быть с бумажной изоляцией (марок МБГО, МБГП и т. п.) и рассчитаны -на рабочее напряжение не менее 350 В: Если электродвигатель с номинальным напряжением 127/220 В, выполненный по схеме «звезда», имеет выведенные на клеммную колодку концы (где можно производить переключение обмоток), то применяют схему (рис. 117, б), дающую наибольшую достижимую мощность на валу.

Пуск электродвигателя осуществляют следующим образом. Нажимают кнопку «Пуск» и включают выключатель «Сеть». Как только электродвигатель наберет обороты, отпускают кнопку «Пуск». Если при выбранном рабочем конденсаторе двигатель при работе сильно нагревается, подбирают оптимальный вариант, уменьшая или увеличивая емкость рабочего конденсатора.

На ось двигателя станка устанавливают планшайбу (рис. 118, а). Она имеет центральный конус и четыре переставных. На них насаживается заготовка и надежно фиксируется. Для мелких деталей используют планшайбу меньших размеров.


Рис. 118. На ось двигателя станка устанавливают планшайбу

Второй конец заготовки закрепляют в центре (рис. 118, б). Он представляет собой уголковый держатель, сваренный из стали толщиной 4-5 мм. К держателю приварена обойма, в которую вставлен с натягом шарикоподшипник. В центральное отверстие шарикоподшипника запрессована стальная точеная втулка с резьбой под центр. Центр представляет собой стальной заостренный стержень толщиной не менее 16 мм со сплошной резьбой по всей длине и двумя лысками на конце (для заворачивания центра). С помощью трех гаек центр крепится во втулке. Ограничительная шайба плотно насаживается на заостренный конец. При установке станка на верстаке необходимо следить, чтобы центральный конус планшайбы и конус центра находились на одной линии, т. е. были бы соосны. При любом перемещении центра эта соосность должна строго соблюдаться.

На верстаке во время работы станка устанавливают подручники (рис. 118, в). Их обычно делают трех размеров: длинный, средний и малый. Последний делают так, чтобы он мог крепиться к верстаку под разными углами. На подручник опирается при работе резец.

Резцы можно сделать из плоских напильников (рис. 118, г). Черновой (обдирный) резец имеет полукруглую форму. Угол заточки его для твердых пород дерева около 25°, для мягких — около 35°. Чистовые резцы в плане косые (с углом 70-80°), угол заточки их 20-30°. Иногда чистовые резцы делают с односторонней заточкой. Общая длина резца (с ручкой) около 500 мм.

Станок обязательно оборудуют двумя деревянными брусами сечением 80X80 мм, так называемыми отбойниками (рис. 118, в). Они предназначаются для отбрасывания заготовки в сторону, если она сорвется со станка.

До начала работы на станке подбирают заготовку (желательно без сучков, сухую). Для наружных деталей обычно используют осину, она хорошо выдерживает внешние воздействия. Для внутренних деталей лучше брать липу — она легко обрабатывается. Для ответственных силовых деталей подходят бук или дуб. Хвойные породы плохо обрабатываются на токарном станке.

Рассмотрим, например, изготовление балясин. Сначала выстругивают четырехугольный брус. На торцах рисуют окружность и топором обстругивают начерно цилиндрическую заготовку.

Заготовку приставляют к планшайбе станка так, чтобы конус встал точно в центр размеченной окружности. Слегка ударяют молотком по другому концу заготовки, чтобы обозначились углубления от всех пяти конусов планшайбы. По этой разметке сверлят пять отверстий сверлом диаметром вдвое меньше, чем диаметр каждого конуса у основания. Глубина отверстий — три диаметра сверла. На другом торце также высверливают по разметке отверстие для центра.

Вставляют заготовку в станок. Для этого ударом молотка насаживают ее на конус планшайбы до упора и подводят под отверстие центр. Ставят стопорную шайбу и заворачивают центр так, чтобы стопорная шайба слегка вдавилась в торец заготовки. Завинчивают левую гайку до упора во втулку (рис. 118, б). С другой стороны держателя также навинчивают первую гайку до упора во втулку и второй гайкой контрят ее.

Устанавливают длинный подручник и отбойники. Включают двигатель. Обдирным резцом начинают снимать стружку не толще 1-2 мм (в зависимости от твердости дерева). Резец держат крепко двумя руками и следят, чтобы он все время опирался на подручник (рис. 118,в). Для того чтобы лезвие резца стачивалось равномерно, его подводят к заготовке под разными углами.

Заготовку обрабатывают начерно до тех пор, пока диаметр ее не станет на 1,5-2,0 мм больше намеченного. Затем работу ведут уже чистовым резцом. Резец подводят к заготовке так, как это показано на рис. 118, д, причем лезвие его наклонено по отношению к образующей цилиндра.

Получив нужный диаметр, приступают к разметке балясины по длине с помощью подготовленного шаблона. Ее ведут острым концом чистового резца (рис. 118, е). Таким же образом протачивают все узкие переходы (рис. 118, ж). Остальную обработку (закругления, конусные части и т. д.) выполняют чистовым резцом, как обычно (рис. 118, д). Контроль осуществляют шаблонами, прикладывая их к детали и добиваясь, чтобы очертания детали точно совпадали с обводами шаблона.

Готовую деталь, не снимая ее со станка, шлифуют абразивными шкурками (шкурку складывают в узкую полоску и, удерживая за края, подводят к детали). Окончательно деталь полируют древесной стружкой: зажимая горсть стружки в руке, прижимают ее к поверхности вращающейся детали.

перчатки dermagrip high risk купить.

анекдоты пошлые смотреть видео

Здравствуйте, в этой статье хотим представить Вам самодельный четырёхсторонний деревообрабатывающий станок для домашнего изготовления вагонки, половой доски, да и вообще для строгания любого бруса, к тому же аппарат работает от простой домашней розетки на 220 вольт. Почему? ,да насмотревшись в Ютубе на всякое само изготовленное деревообрабатывающее оборудование — вот мол, есть у нас ещё и такой «чудо агрегат», может кому нибудь будет интересна и полезна эта информация для изготовления похожего своими руками. Мастер изготовивший его, по молодости лет, (не было тогда электроинструментального кембрийского взрыва как сейчас) профессиональный станочник и имел возможность изготовить фуганки, фрезы, узлы и шкива на производстве, так что если кто то не знает механики строгания древесины и безопасной конструкции механизмов — то, за изготовление подобных устройств лучше не браться! Не говоря уже о технике безопасности во время работы на деревообрабатывающих станках, знания процесса наладки четырёхстороннего и его ремонта.
Обучение правке литых дисков Выбор шиномонтажного станка Выбор дископравного стенда

По большому счёту станок собран из того что было под рукой: П-образный швеллер, уголок и листовой металл. Аппарат получился стационарным и тяжёлым, но вдвоём передвинуть вручную можно. Припуск нижнего подвижного фуганка настроен полу-стационарно, подающий стол привёрнут болтами к раме через проставки в виде колец, соответственно и регулируется толщиной проставок. Настроен на снятие примерно 3мм. Верхний фуганок подвижный и настраивается на толщину нужного бруса от приёмного стола. По обоим сторонам строгающего фуганка расположены подвижные (по высоте и ширине) прижимные ролики. Дальше идут две фрезерные подвижные головки, оснащённые как верхними, так и боковыми пружинными прижимами. Боковые правые прижимные планки тоже регулируются, но настраиваются как правило на раз, и дальнейшая наладка происходит верхним фуганком и левым фрезером «под расход». К этому четырёхстороннему станку покупались лишь электродвигатели (Белорусские, 2000об/мин, конденсаторные, 4шт), ножи, провода и пакетники. По мотору на вал, с собственной системой натяжки ремня. К станку была изготовлена циркулярная пила на раме, с двумя пилами на валу, для обрезки необрезной доски и заточной станок для ножей, о чём по порядку ниже.
Фрезы:
Фуганки и фрезы самая трудная часть при постройке станка, изготавливались самостоятельно, на производстве, на универсальных металлообрабатывающих станках. Изготовлены были из сырого металла, предположительно сталь 20-30, валялись чушки у токарки — из них и были сделаны. Был опыт работы наладчиком заводского четырёхстороннего на производстве, с него и был снят принцип всей конструкции, с поправкой на упрощённую возможность изготовления узлов.

Фуганки в рабочую длину — 220мм, диаметр — как чисто от заготовки, на три ножа и разных конструкций их крепления. Первый нижний фуганок сделан по принципу — прижимной болт через тело, как на заводском агрегате, там вообще они алюминиевые, и делаются на станках с ЧПУ. Фуганок получился, но был сложен в изготовлении, и такая конструкция требует заводского изготовления. Болты не должны иметь головок, а должны быть с внутренним шестигранником внутри самого диаметра резьбы — и калёные. Таких найти не удалось и пришлось пойти на компромис, установив сырые болты под шестигранник и подрезанными шляпками (на фото).

При изготовлении второго верхнего фуганка от такой конструкции пришлось отказаться и прибегнуть к классической схеме крепления ножей: болт (калёный) через прижимную планку, в распор головкой в тело фуганка. Но при такой схеме пришлось фрезеровать точный конусной паз и конусную ответную прижимную планку. В первом (нижнем) фуганке пазы прямые, без конуса. При фрезеровании пазов на втором фуганке — вытянуло пальчиковую фрезу из цанги , по ширине паз не испортило а внутрь заглубило сильно и испортило большую работу, стружка, эмульсия, проходы большие — косяк короче. Ситуацию спас очень хороший сварщик, чудом наварив дно паза. Благо что изделие было на этом этапе ещё в припусках. Шарикоподшипники в кронштейнах запрессовываются на выточки с краёв фуганка, как колен-вал в моторе. По сути изготовлено было три фуганка, затем один порезан на три фрезы, с расточкой внутреннего диаметра для фрезерных головок.
Все строгальные углы и пазы, перед обработкой, вычерчивались на торце заготовки с трафарета чертилкой. Фуганки и фрезы не балансировались. Верхний (второй) фуганок получился лучше, работает мягче и меньше гудит.
Станок для заточки ножей фуганка 220v:
Есть станок и фрезы, надо как то наточить на них ножи, давай чудить дальше, делаем заточной станочек своими руками. Для этого нам нужно одно линейное движения относительно абразивного тонкого круга. При чём соосность прижимной планки и камня не имеет значения. Точим проводя несколько раз нож по планке и подводя регулируемую по углам планку к наждачному кругу винтами. Снятие за один раз не большое, буквально пару искр. Покупая ножи смотрите что бы они были прямые, не изогнутые после термической обработки (калки), иначе придётся сильно их прижимать водя по планке, убирая изгиб. Соответственно и режущая кромка ножа получится изогнутой, хотя это и не критично, строгать будут, на фуганке прижмутся, главное что бы их края были в одном радиусе. На фото заточник с двумя резьбами на краях упорной планки, но можно сделать проще: слева петля, а справа шарнирное резьбовое соединения для подвода. После заточки можно кромку отполировать на войлоке. Заточить можно любые ножи: к рубанку, стамеску, да любой фасон. Стоит заметить что нож ножу — рознь, хорошие ножи найти сложно, обойдите все инструментальные магазины, и стоящих там не будет.

Циркулярная пила на две фрезы 220v:
Имеем станок, острые ножи, теперь нужно не обрезную доску обрезать по краям. Строим супер циркулярку, раз пошла такая пьянка. Нужна она для прогона большой кубатуры, или обрезки жерздей- хлыстов в небольшой брус до 80/80мм. Если по мелочи, то легче обрезать ручной циркулярной пилой. Электродвигатель такой же как и на четырёх стороннем станке, но на раме пилы есть возможность установки второго мотора, в последовательной ременной связке. То есть первый крутит шкив второго, шкив второго крутит вал с пилами. Натяжка ремней динамичная, т.е. запускаем моторы без нагрузки в холостую, затем постепенно передаём вращение на вал. Раскрутилась, дальше больше по инерции крутится. При падении скорости вращения включаются конденсаторы. Первая фреза стационарно, вторая фреза двигается на валу, посредством крепления на двусторонней цанге. На выходе — приёмные регулируемые планки. Зубья у фрез максимально разведены, чтобы не закусывало. Обрезать полдюймовку можно весь день кубами, режет по длине доски ровно, но срез грубоват.
Ну и вывод, достоинства и недостатки:
Нет автоматической подачи) Иногда срываются резьбы, поэтому нужно что бы одна ответная деталь была калёной, либо болт, либо гайка. Во всём станке. Греются и выходят из строя подшипники, но в разумных пределах. Плавятся розетки и вилки), поэтому нужно использовать модели с тугим соединением и в керамическом корпусе, выключая все лишние электроприборы в доме. Электрический удлинитель использовать только с высокоамперным проводом. После работы обязательно проверить всю работавшую электропроводку. Сложный запуск на холодную: либо в холостую, с последовательной натяжкой ремня, либо с прокруткой ремня вручную при пуске. Одновременно возможно запустить только три мотора под малый припуск- строгали вагонку с трёх сторон, для изготовления щитов 3/1.8, под заливку фундамента. Как правило в начале как рейсмус, затем как фрезер. Нет вытяжки), при работе подводится сжатый воздух для обдува стружки. Ржавеет), крась- не крась, всё равно ржавеет без фабричного антикоррозионного покрытия, фрезы — в солярку, станок перед длительным хранением смазывается отработкой и стоит под тентом. Вообще этот агрегат был построен для строительства дома, строгал всё:
вагонку, брус, половую доску, блок хаус — для себя, сейчас по большей части стоит и работает под наши заказы по работе, пиломатериал клиент покупает готовый, но бывает ситуации когда нужно сделать деревянные косяки для дверей в срубе или под окно, для встройки в них уже готовых дверей или окон, и для этого есть не обрезная половая доска, забросили в газель, привезли обрезанную и строганную заготовку: доску или брус. Сейчас с четырёх стороннего снята верхняя башня с фуганком и установлена на столе в цеху, как рейсмус с верхним фуганком.
Спасибо за внимание!

Самодельный токарно-копировальный станок по дереву своими руками

Токарно-копировальные станки используются для изготовления множества одинаковых деталей, например, балясин для лестничных ограждений, столбиков для забора и т.д. Сделать функциональную конструкцию можно своими руками, используя ненужные в хозяйстве устройства.

Изготовление токарного станка

токарно-копировальный самодельный станок

Самая примитивная модель токарного станка изготавливается из обычной дрели. Но это не единственное решение. Основные части будущего устройства:

  • станина;
  • передняя и задняя стойки (бабки);
  • электромотор;
  • ведущий и ведомый центры;
  • упор для инструмента.

Станина — это база для размещения всех элементов и механизмов. Поэтому она выполняется из толстого бруса дерева или металла. Передняя бабка надежно фиксируется на основании, на нее будет закрепляться деталь. В передней стойке размещается устройство, передающее движение от электромотора на ведущий центр и далее на деталь.

Задняя стойка (бабка) перемещается по направляющей на станине, она удерживает свободный конец заготовки. Между бабками размещается упор для инструмента. Бабки должны располагаться строго по единой оси.

Для станка, сделанного своими руками, подойдет электродвигатель мощностью 200 — 250 Вт, оборотистостью не более 1500. Если же планируется обрабатывать крупные детали, требуется более мощный двигатель.

На шкив электромотора надевается планшайба, которая фиксирует большие заготовки. Планшайба содержит острия, на которые набивается деталь. Противоположный конец детали фиксируется уголком.

Чтобы превратить обычный токарный станок в копировальный, требуется дополнительное устройство — копир.

Копир для токарного станка

Основой копира будет служить ненужный ручной фрезер. Его размещают на поверхности из фанеры 12 мм, размер площадки 20 х 50 см. В площадке проделывают отверстия для крепежа и фрезы, а также установлены упоры — бруски для фиксации фрезы. Фрезер размещается между фиксаторами и закрепляется парой больших гвоздей.

Отдаленная часть площадки перемещается вдоль станины по направляющей — трубе. Концы ее фиксируют в брусках из дерева. Бруски прикрепляются к станине саморезами. При фиксации трубы необходимо использовать уровень и совместить ось трубы с центром станка. Перед установкой на трубу надевается пара брусков с отверстиями, легко передвигающиеся по направляющей. К брускам прикрепляется площадка, на которой размещен фрезер.

Второй важный элемент устанавливается своими руками непосредственно на токарном станке — брусок в горизонтальном положении, на который будут прикрепляться шаблоны. Подойдет брус 7 х 3 см, к вертикальным подставкам он крепится саморезами. Подставки прикручиваются к станине. Верхняя поверхность бруска должна четко совпадать с осью станка.

Когда копир не используется, брусок демонтируют, площадка с фрезером отводится назад и станок превращается в обычный токарный.

Упор выполняется из толстой фанеры и прикрепляется к рабочей поверхности. Фактически упор играет роль копира в данной конструкции. Он закрепляется вертикально, к торцу рабочей поверхности фиксируется на переходный брус из дерева.

Копир можно снимать, он устанавливается на подставку саморезами. Подставку же необходимо зафиксировать жестко, без возможности снятия.

Шаблоны выполняются из фанеры, с помощью саморезов они прикручиваются к передней поверхности бруска. Верхнюю поверхность бруса следует совместить с осью шаблона.

Минусы предложенной конструкции

  • Рабочую поверхность с фрезером приходится перемещать обеими руками, так как во время работы она перекашивается и заклинивает;
  • копировать можно только достаточно простые элементы, например, невозможно повторить витые узоры на столбиках;
  • для перемещения резака удобнее предусмотреть винтовую передачу;
  • а фрезу лучше заменить циркуляркой, такое устройство получится более универсальным.

Резец по дереву своими руками. Как сделать резец по дереву. Из чего сделать резцы по дереву. Из какой стали лучше сделать нож. О стали и резцах. Иметь отличные резцы — мечта не только начинающих любителей резьбы по дереву, но и мастеров со стажем. Хорошие фирменные резцы стоят нынче дорого, не всякому они по карману, да и дельцов большой наживы развелось слишком много. Свои сомнительного качества резцы они подделывают под продукцию известных фирм и продают простакам за большие деньги. Опасаясь подделок и из-за дороговизны качественных изделий, многие резчики делают резцы самостоятельно из напильников, автомобильных рессор, медицинских инструментов. Вот только качество самодельного инструмента зачастую разочаровывает. Резцы, изготовленные из напильников, при работе часто ломаются и выкрашиваются, резцы из рессорной и другой стали требуют частой заточки. Работа некачественным инструментом вызывает массу нареканий, но с таким положением дел умелец обычно смиряется, потому что считает, что подходящей стали для резцов в наше время днем с огнем не сыскать. Хочу сказать, что все мои рекомендации по выбору стали, а также по режимам термообработки инструмента проверены на практике. Из какой стали лучше сделать резец по дереву и нож Для изготовления инструмента с высокими режущими свойствами я рекомендую применять только высококачественную инструментальную сталь: углеродистую и легированную быстрорежущую. Самыми доступными и дешевыми являются углеродистые инструментальные стали марок У7…У13.

Буква У означает, что сталь углеродистая, цифра — содержание углерода в десятых долях процента. С повышением содержания углерода в этих сталях (от 0,7% до 1,3%) растут их твердость и предел прочности, но снижаются пластичность и способность сопротивляться ударным нагрузкам. Поэтому сталь с меньшим содержанием углерода (У7) обычно используют для изготовления инструмента, испытывающего при работе ударные нагрузки. А из стали с высоким содержанием углерода (У12; У13) делают инструменты, от которых требуется высокая твердость рабочей поверхности (надфили, напильники). В таблице 1 приведен примерный перечень применяемых в быту инструментальных углеродистых сталей. Вместе с тем эти инструментальные стали имеют и недостатки, которые необходимо учитывать: узкий интервал закалочных температур и необходимость закалки с охлаждением в воде или водных растворах щелочей, что увеличивает деформацию и коробление готового инструмента. Как известно, углеродистые стали подходят лишь для резания с малой скоростью, так как высокая твердость инструмента резко снижается при его перегреве свыше 190°…200°С. Для улучшения механических, физических и технологических свойств инструментальные стали дополнительно легируют хромом, вольфрамом, ванадием. Суммарное содержание легирующих добавок невелико (от 1% до 6%), но, являясь сильными карбидообразующими элементами, они не только увеличивают твердость закаленной стали, но и значительно повышают ее износоустойчивость. Наиболее распространенные марки легированных инструментальных сталей, применяемых для изготовления инструмента, приведены в таблице 2. Свою высокую твердость и износоустойчивость эти стали сохраняют при нагреве в процессе работы до 250°С. К недостаткам легированных сталей следует отнести высокую стоимость из-за значительной цены легирующих элементов. При высоких скоростях и значительных силах резания применяют инструмент, изготовленный из быстрорежущей стали. Эти стали, в отличие от углеродистых инструментальных сталей, обладают значительной красностойкостью (до 600…620°С), то есть способностью сохранять твердость и износостойкость при нагреве инструмента до этих температур. Основными легирующими элементами быстрорежущих сталей, обеспечивающим им подобную красностойкость, являются вольфрам и молибден. Быстрорежущую сталь обозначают буквой Р, следующая за ней цифра — содержание основного легирующего элемента — вольфрама (в процентах). Содержание углерода в этих сталях составляет от 0,7 до 1%. В последние годы в деревообрабатывающей промышленности нашли широкое применение стали переходной группы — полутеплостойкие. По сравнению с быстрорежущими эти стали содержат меньшее количество легирующих элементов. Понятно, они дешевле и красностойкость их меньше — они допускают нагрев инструмента во время работы до 300…500°С. Обычно из быстрорежущей стали у резцов изготовляют только режущий элемент в виде наварной пластины или вставного зуба, корпус же инструмента при этом делают из обычной стали. Наиболее распространенные марки полутеплостойких и быстрорежущих сталей, применяемых для изготовления инструмента, приведены в таблице 3. Следует иметь в виду, что все свои положительные свойства инструментальные, легированные и быстрорежущие стали проявляют в полной мере лишь при условии их правильной термообработки. Напомню, что любая термообработка заключается в нагреве стальной заготовки до определенной температуры охлаждении с различной скоростью. Только правильно проведенная термообработка придаст нашим инструментам из стали высокую твердость, прочность, износостойкость и достаточную вязкость. Умельцы и мастера, занимающиеся изготовлением режущего инструмента, для его нагрева под закалку используют самодельные горны, газовые горелки, паяльные лампы, муфельные печи. Температура нагрева инструмента измеряется визуально по цветам каления, то есть по цвету свечения нагретого металла. Ниже приведены температуры, соответствующие тому или другому цвету нагретого металла. При охлаждении металла цвет каления изменяется в обратной последовательности. Как определить качество металла Качество закалки режущего инструмента перед заточкой контролируют с помощью напильника с мелкой насечкой, имеющего стандартную твердость 61…62 HRC. Сталь с низким содержанием углерода легко запиливается этим напильником. Сталь средней твердости запиливается с трудом, причем при сильном нажиме. На инструментальной стали высокой твердости напильник едва оставляет следы, даже при сильном нажиме. По быстрорежущей стали напильник просто скользит, потому что ее твердость превышает твердость напильника. При необходимости перезакалить инструмент, чтобы обеспечить ему нужную твердость, необходимо знать марку стали, из которой сделан инструмент, а также количество содержащегося в стали углерода. Иначе успешно провести термообработку не удастся. Делаем резец по дереву своими руками Из отслуживших свой срок напильников, даже поломанных и ржавых, получаются весьма неплохие резцы по дереву, различные профильные стамески, косяки. Для начала определяемся с размерами будущего резца. Если мы предполагаем изготовить токарные резцы по дереву, тогда размеры рабочей части должны составлять 130…160 мм плюс 50…60 мм на хвостовик для крепления ручки. У профильных резцов для резьбы по дереву размеры рабочей части составят 30…50 мм плюс 30…40 мм на хвостовик. Определившись с резцами, зажимаем напильник в тиски и обламываем тело напильника до нужных размеров, соблюдая меры предосторожности. (Раскроить напильник лучше отрезным кругом). Если посмотреть на излом, то можно увидеть, что сталь по сечению имеет разную структуру, что говорит о неравномерной твердости напильника (в середине напильник не такой твердый). Так что не трудно понять, что без дополнительной термообработки хорошего резца из напильника не получить. Рабочую часть будущего резца необходимо нагреть до температуры 760…780°С (напильники обычно делают из стали У12, содержащей 1,2% С). Температуру определяем визуально по цветам каления — вишнево-красный. Закалку проводим в воде. Нагретую часть резца (она обычно составляет 1/2…2/ 3 всей рабочей части) быстро опускаем в воду и производим покачивание инструмента вверх-вниз для того, чтобы размыть границу между закаленной и незакаленной частью. Низкий отпуск легко выполнить над горелкой газовой плиты. Нагревают резец над небольшим пламенем, начиная с середины. Необходимо внимательно наблюдать за цветом появляющейся пленки окислов (цвет побежалости), и как только появится светло-желтый цвет, переходящий в коричнево-желтый, что соответствует температуре отпуска 220…250°С, пламя горелки выключают. О стали и резцахПосле такой термообработки твердость резца составляет 59…60 HRC. Далее крепим к резцу деревянную ручку и приступаем к формированию его профиля, используя для этого абразивный круг и отрезной диск. При обработке нельзя перегревать резец. Надо помнить, что инструментальная сталь при перегреве (посинении рабочей кромки) резко теряет твердость и, соответственно, режущие качества. После заточки и доводки резец готов к работе. На рисунке приведены инструменты для токарных работ по дереву, изготовленные из напильников. Используя вышеописанную технологию при желании удается увеличить твердость лезвия того же топора (обычно он изготовлен из стали 35…50Л, реже из У7). Разогреть 1/3 часть длины лезвия до 820…850°С, то есть до светло-красного цвета каления, и быстро опустить в воду, покачивая вверх-вниз, для размыва границы закалки. Сделать низкий отпуск 200…220°С (цвет побежалости — светло-желтый). Проверить твердость лезвия напильником, она должна составлять приблизительно 50 HRC. Еще лучшими качествами обладают резцы по дереву, изготовленные из пришедших в негодность метчиков от М8 до М16 (они изготовлены из быстрорежущей стали Р18; Р6М5). В этом случае, используя абразивный круг и отрезной диск для формирования профиля резца, можно не опасаться перегрева. Из метчиков большего размера М27…М36 можно изготовить полукруглые стамески (рейеры) для чернового точения древесины. Отличными режущими свойствами обладают косяки (мейсели), выполненные из поломанных или пришедших в негодность разверток диаметром 16…36 мм. Хвостовую часть развертки для облегчения протачивают, с помощью наждака формируют рабочую часть мейселя, затачивают, осуществляют доводку. Легированную сталь для изготовления инструмента найти потруднее, но и она иногда валяется под ногами. Присмотритесь к обоймам поломанных, ржавых подшипников качения, ведь сделаны они из высококачественной стали ШХ15. Поломанные диски циркулярных пил для дерева изготовлены из легированной стали 9ХФ. Вышедшие из строя протяжки (режущий инструмент для формирования отверстий) — отличные заготовки для резцов, так как на протяжки идут качественные стали ХВГ и 9ХС. При изготовлении резцов по дереву или другого инструмента из легированных сталей без кузнечных работ не обойтись. После ковки резцов не забывайте о рекомендованных режимах термообработки. Осуществляйте правильную заточку и доводку инструмента. По моему мнению резцы из легированных и быстрорежущих сталей, выполненных ковкой, по своим режущим качествам превосходят разрекламированные импортные резцы.

Технологический процесс

Линия по производству саморезов для изготовления профилированной резьбы предусматривает применение резьбонарезных станков, осуществляющих нарезку резьбы на деталь посредством плоских плашек. Как правило, точность нарезания не имеет критического значения, так как основной задачей является выдержать шаг резьбы необходимого размера, способного надежно скреплять две соединенные детали без риска саморазвинчивания, а также сминания резьбы под нагрузкой во время вкручивания самореза. Диаметр нарезаемой резьбы может варьироваться от М6 до М12. Максимальная производительность резьбонарезных станков может достигать 220 саморезов в минуту.

Линия по производству саморезов предусматривает термическую обработку саморезов, основным предназначением которой является достижение того уровня твердости металла, который будет оптимальным для работы самореза в таких условиях как:

  • по камню;
  • по дереву;
  • по металлу.

В большинстве случаев твердость саморезов составляет приблизительно 50 NRC. Термическая обработка деталей может выполняться как посредством специальных машин – полуавтоматов, так и в специальных печах. Кроме этого, нанесение износостойкого покрытия на саморез может быть как оцинкованным, так и оцинкованным с покрытием вторым слоем специального полимера, придающего изделию большую износостойкость для более агрессивной среды. Тип покрытия напрямую зависит от типа и предназначения самореза.

В данное время самые дешевые модификации оборудования по производству саморезов, изготавливают не более 50 изделий минуту, в то время как самые дорогие – более 250 единиц готовой продукции в минуту.

Видео линии по производству саморезов:

Другие похожие статьи на Технологическая линия для изготовления саморезов

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *